Flachsschwingmaschine (frz. machine à teiller, engl. swingling-machine), mechan. Vorrichtung zum Schwingen des Flachses. (S. unter Flachsspinnerei.) Jia sseide, Pflanzenart, s. unter Cuscuta. lachsspinnerei (frz. fllature de lin, engl. flax spinning), die Herstellung von Garn aus den zubereiteten Fasern der Flachspflanze. Die F. ist eins der ältesten Gewerbe, denn schon auf altägypt. Grabdenkmälern sind die einfachsten Mittel zum Spinnen (Spindel und Rocken) abgebildet, und aus der biblischen überlieferung geht hervor, daß die Israeliten kurz nach ihrem Auszug aus Agypten die Spinnkunst bereits gekannt haben. Im J. 1865 wurden in Pfahlbauten der Schweiz 40 Spindeln aufgefunden, deren Alter auf mindestens 3000 Jahre geschätzt werden muß. Das Spinnrad wurde 1533 von Jürgens in Wolfenbüttel erfunden; 1787 wurden in Darlington in England die ersten Spinnoersuche auf Maschinen angestellt. Der eigentliche Begründer der mechanischen F. ist Philippe de Girard, welcher 1810 in Frankreich das erste Patent auf Flachsspinnereimaschinen nahm. Im J. 1829 wurde die erste mechanische F. in Leeds durch Dampfkraft in Betrieb gesetzt. Gegenwärtig sollen nach dem in Belfast veröffentlichten Linen Trade Circularo in Europa 3095 992 mechan. Flachsspindeln in Thätigkeit sein; hiervon kommen auf Deutschland 270000, welche die Flachsgarnnummern 8 bis 60 und die Werggarnnummern bis 30 liefern. Die deutsche F. braucht für ihren Bedarf etwa 81000 Ctr. geschwungenen Flachs; das Kapital, welches in denselben angelegt ist, beläuft sich auf etwa 48 600 000 Mark, wovon die Kosten der Flachsspinnmaschinen allein 18 900000 Mark betragen. Sämtliche Flachsspinnereimaschinen werden bis jetzt noch von England bezogen; in Deutschland ist es nur die Maschinenfabrik von Wilhelm Frömbling in Bielefeld, welche sich mit der Anfertigung von Ersatzteilen für bestehende Maschinen und mit dem Bau von Hilfsmaschinen für die meschanische F. beschäftigt. Zur Fasergewinnung im Großen dient hauptsachlich ie Bastfaser der Species Linum usitatissimum oder des gemeinen Leins (s. d.). Die ausgewachsenen Leinpflanzen werden ausgerauft und meist in sog. Kapellen (ähnlich den Getreidefeimen) getrocknet. Die getrockneten Pflanzen müssen zunächst von den Samenkörnern befreit werden, was durch die als Riffeln oder Reffeln bezeichnete Operation erfolgt, welche darin besteht, daß ein Arbeiter eine Hand voll Leinstengel bei den Wurzelenden ergreift, in den Riffelkamm schlägt und durch denselben hindurczieht, wobei die Samenkapseln und Blätter von den Stengeln abgestreift werden. An die Stelle des Riffelns tritt auch wohl das sog. Abbotten, wobei mittels des Botthammers die Samenkapseln zerschlagen und der Samen gewonnen wird. Die Stengel enthalten im lufttrockenen Zustand 78—80 2—9 ihres Gewichts Holz und 20— 27 Proz. Bast. Das Holz besteht aus 69 Proz. eigentlicher Holzsubstanz, 12 Proz. im Wasser löslicher Teile und 19 Proz. solcher Stoffe, welche wohl durch alkalische Laugen, aber nicht durch reines Wasser aufgelöst werden können. Der Bast enthält durchschnittlich 58 Proz. reiner Faser, 25 Proz. im Wasser löslicher Teile und 17 Proz. einer im Wasser unlöslichen kleberartigen Substanz, welche indes in alkalischen Laugen gelöst und dadurch von der Faser getrennt werden kann. Das für diese Tren-Dis Röst Anwendung kommende Verfahren heißt das Rösten, Rotten oder Weichen des Flachses. Man unterscheidet natürliche und künstliche Rösten. Die natürlichen Rösten zerfallen wiederum in die Wasserröste (Wasserrotte), Tauröste (Taurotte) und gemischte Röste oder Rotte; die künstlichen Rösten zerfallen in die Warmwasserrotte, Dampf⸗ und Heißwasserrotte, die alkalische Rotte und die Rotte mit verdünnter Schwefelsäure. Die Wasserröste besteht darin, daß man das geriffelte, in Bündeln gebundene Flachsstroh in Teichen oder Gruben unter Wasser erhält, indem man dasselbe mit Bretern bedeckt und diese mit Steinen beschwert. Durch die Einwirkung der Wärme der atmosphärischen Luft und des Wassers geht nach einiger Zeit die ganze Masse in Gärung über. Die Tauröste unterscheidet sich von der vorbeschriebenen dadurch, daß, während bei der Wasserröste der Flachs die ganze Zeit hindurch im Wasser bleibt und so der einmal begonnene Gärungsprozeß rasch fortschreiten kann, hier nur die natürliche Feuchtigkeit der Atmosphäre (Tau und Regen) benutzt wird, um die notwendige Gärung einzuleiten und zu unterhalten. Zu diesem Zweck breitet man den trockenen Flachs ganz dünn auf einer Wiese oder einem Anger aus und setzt ihn dort unter wiederholtem Umwenden so lange den Witterungseinflüssen aus, bis der Gärungsprozeß die erforderliche Höhe erreicht hat, was je nach den Umständen 2—10 Wochen dauern kann. Die gemischte Röste ist eine Kombination der beiden vorbeschriebenen Röstverfahren, und zwar wendet man zuerst die Wasserrotte und dann, wenn die Gärung bis zu einem gewissen Punkt vorgeschritten ist, die Taurotte an. Durch das Bestreben, die natürlichen Rösten zu verbessern, resp. die Dauer derselben zu verkürzen, entstanden die künstlichen Rösten, unter denen die Warmwasserrotte die meiste Beachtung verdient, weil bei derselben die gewöhnliche Methode des Flachsröstens im Wasser festgehalten, dabei aber von den Witterungsverhältnissen voll⸗ „ständig unabhängig gemacht wird. Während bei Iden bis jetzt behandelten Rösten die Lösung der Fa⸗ „sern durch einen Gärungsprozeß bewirkt wird, 5fällt der letztere bei der Dampfröste und Heiß⸗ )wasserröste vollständig weg; das Verfahren betruht vielmehr allein auf der lösenden Kraft des Wasserdampfes und des heißen Wassers. Bei der halkalischen Röste bedient man sich verschiedener Alkalien, welche die Röstung beschleunigen, ohne den Gärungsprozeß zu verhindern, während durch die Röste mit verdünnter Schwefelsäure der bei den natürlichen Röstmethoden im Verlauf der Gärungsperiode durch die eintretende Fäulnis der Leinstengel hervorgerufene, äußerst penetrante und widerwärtige Geruch dadurch aufgehoben werden soll, daß man dem Wasser ½ Proz. seines Gewichts Durch die Anwendung einer der verschiedenen Röstmethoden ist der Zusammenhang der Fasern unter sich und mit dem Holz möglichst aufgehoben und es handelt sich daher zunächst darum, eine vollständige Trennung dieser beiden Bestandteile voneinander zu erreichen. Diese Trennung erfolgt auf rein mechan. Wege, entweder durch das Botten oder durch das Brechen. Das Botten geschieht mittels des Botthammers oder Bleuels, mit welchem der